Wydarzenia

czwartek, 08, marzec 2012 / Kategoria: Aktualnosci

Ostatnie miejsca na szkolenie BRC w.6

Szczegóły

Uwaga, zostały ostatnie miejsca na szkolenie "Zmiany w nowej 6 wersji standardu BRC w. 6. Omówienie i interpretacja zmian."

Program merytoryczny szkolenia:
1. Najważniejsze zmiany w standardzie BRC i przyczyny ich wprowadzenia.
2. Zmiany w wymaganiach prawnych dotyczących bezpieczeństwa żywności w UE.
3. Nowe wymagania BRC w. 6 – zmiany.

Szkolenie odbędzie się 13. marca w naszym biurze przy ul. Jagiellońskiej 109/62 w Bydgoszczy.

Zainteresowanych prosimy o kontakt!

Serdecznie zapraszamy!

Pobierz formularz zgłoszeniowy

środa, 29, luty 2012 / Kategoria: Aktualnosci

Marnotrawstwo MUDA w procesach produkcyjnych

Szczegóły

MUDA odpowiada za niską efektywność procesów produkcji.

Lean manufacturing ją identyfikuje, eliminuje lub radykalnie ogranicza.

Rodzaje MUDA:

1. Nadprodukcja – nadmierne wytwarzanie produktów, półproduktów, komponentów, dokumentów, informacji itp..

2. Oczekiwanie – dyspozycyjność pracowników i urządzeń,
3. Zbędne przemieszczanie zapasów, produktów, zasobów w obrębie firmy,
4. Zbędne czynności (ruchy) pracowników, wykonywane w toku wykonywania czynności,
5. Nadmierne przetwarzanie – dodawanie produktom dodatkowej, niepotrzebnej Klientowi wartości,
6. Nadmierne zapasy – zamrożony kapitał,
7. Defekty – produkcja wadliwych produktów, później ich naprawa lub brakowanie,
8. Niewłaściwe wykorzystanie możliwości pracowników.

MUDA w procesach administracyjnych

MUDA odpowiada za niską efektywność pracy biura.

Lean Office ją identyfikuje, eliminuje lub radykalnie ogranicza.

Rodzaje MUDA:

1. Nadprodukcja – nadmierne i niewłaściwe przetwarzanie informacji i danych zatwierdzanie, potwierdzanie, nadmierna weryfikacja i kontrola,
2. Oczekiwanie – opóźnienia w realizacji zadań, oczekiwanie na decyzje, zasoby,
3. Zbędne przemieszczanie – zbędny fizyczny ruch, transport w obrębie biura,
4. Zbędne czynności – nadmierna liczba wykonywanych zadań, nie dodających wartości, a angażujących pracowników i zasoby procesu,
5. Nadmierne przetwarzanie – dodawanie produktom dodatkowej, niepotrzebnej Klientowi wartości, za którą nie zapłaci więcej a, której wytworzenie jest kosztem,
6. Nadmierne zapasy – nieprzetwarzane, gromadzone, dane, informacje, oferty, zapytania od Klientów,
7. Defekty – dostarczanie i wykorzystanie w procesie błędnych informacji i danych,
8. Niewłaściwe wykorzystanie możliwości pracowników.

Zastosowanie wybranych narzędzi LEAN do usuwania MUDA – strat na efektywności

Identyfikacja MURA i MURI

Na tym etapie identyfikuje się również straty typu MURI i MURA.
MURI oznacza przeciążenie ludzi lub maszyn. Muri może być rozumiane jako zmuszanie urządzeń lub pracowników do pracy wykraczającej poza ich naturalne możliwości.

MURA oznacza nierównomierność, czyli niezrównoważone wykorzystanie ludzi i maszyn, zakłócony przepływ pracy, materiałów i informacji w procesach firmy.

Identyfikacja MURI i MURA wykonywana jest za pomocą:

Mapy stanu obecnego strumienia wartości – Value Stream Map
Wykonanych pomiarów czasów w procesach,
Obserwacji realizacji zadań, ankietyzacji i wywiadów z pracownikami,
Przeglądu dokumentacji produkcyjnej i projektowej i porównania jej z oczekiwanymi rezultatami zawartymi we wskaźnikach KPI.

środa, 29, luty 2012 / Kategoria: Aktualnosci

Mapowanie Strumieni Wartości w procesach przedsiębiorstwa

Szczegóły

Czym jest Mapa Strumieni Wartości (Value Stream Map)?

Mapa strumieni wartości jest wizualną metodą opisania przepływów i zasobów w procesach przedsiębiorstwa. Na przykład w procesie realizacji zamówień Klientów mapuje się strumienie wartości: od przyjęcia zlecenia od Klienta do momentu zaksięgowania płatności za wykonaną usługę lub dostarczony towar.

Mapa zawiera cenne informacje na temat:

Przepływów materiałowych w procesach,
Czasów procesu: dodawania wartości / cyklów / taktów produkcyjnych, itp.,
Stopnia wykorzystania zasobów w procesie, wydajności, dostępności stanowisk pracy, gniazd, maszyn i linii produkcyjnych,
Wąskich gardeł oraz innych czynników utrudniających przepływ,
Miejsc nasilonego występowania marnotrawstwa czasu, pieniędzy i miejsca,
Źródeł tego marnotrawstwa i strat.

Korzyści z VSM: Pełna wiedza na temat bieżącej produktywności przedsiębiorstwa

Wdrożenie metody VSM do praktyki firmy pomoże:

Zyskać przejrzyste spojrzenie na przepływy w procesach firmy,
Zidentyfikować rzeczywiste zasoby biorące udział w realizacji procesów, a co za tym idzie oceniać efektywność,
Dostrzec wpływy i interakcje pomiędzy uczestnikami procesów, informacjami a przepływami wartości dla Klientów,
Odnaleźć nie tylko przykłady marnotrawstwa, ale zidentyfikować ich źródła,
Planować i podejmować racjonalne decyzje dotyczące usprawnień.

Wyliczamy wskaźniki dla procesów:

EPE - możliwą liczbę przezbrojeń, określających elastyczność procesów produkcyjnych Państwa firmy
LPA - liczbę pozycji asortymentowych
Czasy: taktu C/T, przezbrojeń C/O, dodawania wartości V/A, przejścia jednej jednostki w procesie L/T, przetwarz. P/T,
Przepustowość procesu,
Dostępność stanowisk,
Zbalansowanie procesu,
Cykle pracy maszyn, cykle produktów.

Marnotrawstwo MUDA w procesach produkcyjnych

środa, 29, luty 2012 / Kategoria: Aktualnosci

Program 5S

Szczegóły

Wdrożenie Programu 5S w obszarze produkcji i strefie logistyczno – magazynowej

Program 5S to system zasad służący do ustanowienia i utrzymania wysokiej jakości stanowisk pracy. Jej nazwa pochodzi od pięciu japońskich słów odnoszących się do etapów organizacji stanowisk pracy, które znalazły swoje polskie odpowiedniki:

1. (SEIRI) SORTOWANIE. Diagnoza problemu i oddzielenie wyposażenia i materiałów niezbędnych od zbędnych na stanowiskach pracy.
2. (SEITON) SYSTEMATYKA. Wprowadzenie zasad systematyki i ergonomii w zarządzaniu wyposażeniem i materiałami na stanowiskach pracy.
3. (SEISO) SPRZĄTANIE. Wypracowanie najlepszych praktyk postępowania w zakresie utrzymania porządku i czystości na stanowiskach pracy.
4. (SEIKETSU) STANDARYZACJA. Wypracowanie standardów 5S niezbędnych w utrzymaniu reguły 5S na wszystkich stanowiskach pracy w firmie.
5. (SHITSUKE) SAMODYSCYPLINA. Wprowadzenie profesjonalnego programu samodyscypliny dla pracowników utrzymujących standardy 4S.

Jakie są korzyści z wdrożenie Programu 5S?

Zaplanowanie i przestrzeganie przez pracowników zasad 5S w miejscu pracy gwarantuje wysoką produktywność, wysoką jakość, bezpieczeństwo pracy i co najważniejsze, daje niezbędne podstawy do dalszego doskonalenia jakości.

Dzięki wdrożeniu Programu 5S można oczekiwać w firmie:

Lepszej organizacji pracy pracowników produkcji, magazynów i biur,
Usprawnienia i przyspieszenia realizacji zadań produkcyjnych i w magazynie,
Doskonałej wizualizacji operacyjnych standardów pracy,
Lepszej kontroli nad jakością, ilością pracy i nad wykorzystaniem zasobów firmy,
Zdecydowanej oszczędności miejsca, skróceniu czasu realizacji zamówień i wyeliminowaniu marnotrawstwa wskazanego na etapie 3 realizacji Strategii Efektywności A Better Company - Mapowania Strumienia Wartości.

Program 5S jest niezbędny do wdrożenia dalszych technik zwiększania efektywności w procesach Państwa firmy – takich jak: KAIZEN, LEAN OFFICE, TPM i SMED.

środa, 29, luty 2012 / Kategoria: Aktualnosci

SMED

Szczegóły

Wdrożenie zasad optymalizacji przezbrojeń metodą SMED

SMED jest skrótem "Single Minute Exchange of Die" co oznacza jedno-minutową wymianę formy lub narzędzia. System SMED jest zestawem technik umożliwiających wymianę narzędzi i nastawienie wyposażenia w jednostkowej liczbie minut (ang. single-minute).
Metoda SMED została opracowana w Japonii przez japońskiego inżyniera Shigeo Shingo (1909-1990), który był jednym z kluczowych architektów słynnego systemu produkcyjnego Toyoty (TPS).

Głównym celem SMED jej stosowania jest radykalne skrócenie czasu trwania przezbrojeń maszyn i urządzeń.

Czas przezbrojenia maszyny jest to czas, jaki upływa pomiędzy wytworzeniem ostatniego, dobrym produktem poprzedniej produkcji a wytworzeniem pierwszego, dobrego produktu nowej partii.

Jakie są korzyści z wdrożenie zasad SMED?

Wdrożenie SMED polega na przeprowadzeniu 4 etapów:

Studium przygotowawcze – nakręcenie filmu z przezbrojenia, stworzenie layoutu wybranego do SMED stanowiska maszyny,
Rozgraniczenie przezbrojeń wewnętrznych i zewnętrznych, polegające na kompleksowej ocenie aktualnej metody przezbrajania,
Opracowanie nowej metody przeprowadzania przezbrojeń,
Racjonalizacja poszczególnych elementów przezbrojenia.

Oczekiwane korzyści z wdrożenia SMED to:

Przyspieszenie czasu wykonywania przezbrojenia nawet o 50-75%;
Wzrost dostępności maszyny dla procesu produkcji o 10-30 %;
Ograniczenie liczby wąskich gardeł;
Możliwość produkcji wyrobów mniejszymi partiami – wzrost elastyczności firmy w oczach Klienta;
Uporządkowanie stanowiska pracy i standaryzacja sposobu wykonywania przezbrojenia;
Wzrost bezpieczeństwa pracy.