Szkolenie: Analiza D i P-FMEA .

Skuteczna prewencja = niższe koszty i mniej problemów na przyszłość.

  1. Krótki opis

     

    Zapobieganie niezgodnościom jest najbardziej wyrafinowaną metodą redukcji kosztów jakości od czasu wynalezienia jakości i jej kosztów. Z założenia ma ograniczać koszty jakości ich do najniższego możliwie poziomu, w najkrótszym możliwie czasie, ograniczając przy okazji jakiekolwiek zewnętrzne skutki płynące z rynku od klientów, czy użytkowników – w postaci reklamacji, wycofania produktów, skarg i procesów.

    Jednocześnie, trzeba przyznać, że prewencja jest metodą najmniej docenianą i dlatego najtrudniejszą do zastosowania, gdyż zajmuje się zarządzaniem problemami, które mają tą osobliwą funkcję, że jeszcze się nie pojawiły i dokładnie nie wiadomo kiedy się ujawnią. Kto o zdrowych zmysłach chce wydawać pieniądze na rozwiązywanie problemów, których nie ma?

    Firmy, zajmujące się w swojej codziennej praktyce redukcją kosztów i podnoszeniem jakości produktów i procesów powinny być z definicji zainteresowane inwestowaniem w prewencję! Dlaczego zatem, tak się nie dzieje?

    Warsztaty D i P-FMEA od GDS Falco pomagają organizacjom różnych branż odpowiedzieć na to pytanie i realnie wpłynąć na obniżenie ryzyka wystąpienia potencjalnych problemów w ich detalach, wyrobach i procesach, niezależnie od momentu czy skali działania.

    Pierwszym celem warsztatów jest dostarczenie i przetrenowanie wspólnie z uczestnikami narzędzi, umożliwiających identyfikację, analizę i zapobieganie problemom, które mają potencjał do występowania w firmach w 2 przypadkach:

    1. podczas projektowania i wprowadzenia nowych wyrobów lub usług na rynek oraz
    2. uruchamiania, testowania nowych i udoskonalania aktualnych procesów.

    Drugim celem jest wprowadzenie własnych rozwiązań do praktyki firmy, w taki sposób, aby były ona najbardziej funkcjonalne i pragmatyczne do zastosowania nie tylko podczas zajęć, ale co najważniejsze – w trakcie samodzielnej pracy nad analizami D- i P-FMEA w przyszłości.

    Wspieramy firmy na etapie planowania i projektowania prototypów, podczas testowania wyrobów gotowych i w fazie wdrażania nowych lub usprawniania procesów.

    Potrafimy dostosować program do szczegółowych wymagań klientów z różnych organizacji, branż i przemysłów.

    Co możemy dla Ciebie zrobić?

    1. Możemy pomóc Ci w dostosowaniu programu do specyfiki Twojej firmy i branży – zapytaj naszego Konsultanta o program (kliknij)
    2. Możemy pomóc Ci rozwijać się indywidualnie – zapisz się na najbliższe szkolenie otwarte z tej tematyki. (kliknij)
    3. Możemy pomóc Ci w odnalezieniu kolejnych inspiracji – zapoznaj się z naszymi materiałami w Czytelni. (kliknij)
  2. Program szkolenia

    Zarządzanie analizą FMEA produktu i procesu

    1. FMEA narzędziem cyklu doskonałości PDCA. Czyli: działania zapobiegawcze elementem filozofii continous improvement.
    2. Cel i zakres analizy – czyli zapobieganie potencjalnym problemom w procesach i na etapie projektowania nowych wyrobów firmy.
    3. Organizacja zespołu ds. FMEA – jak wytypować zespół, który zapobiegnie potencjalnej katastrofie?
    4. Tworzenie firmowych kryteriów oceny dla potencjalnych wad i niezgodności w projektach nowych / ulepszonych wyrobów i procesów. Opracowywanie tabel dla poziomów Dotkliwości SEV, Częstotliwości OCC i Detekcji DET dla potencjalnych niezgodności w procesach i produktach firmy.
    5. Wdrażanie analizy P-FMEA do procesowej praktyki firmy. Mapowanie i identyfikowanie etapów w procesach dla potrzeb analizy.
    6. Wdrażanie analizy D-FMEA do projektowania produktów firmy. Identyfikacja i analiza funkcjonalności komponentów, detali i kompletnych wyrobów gotowych.
    7. Zagrożenia w analizie D i P-FMEA. Od problemów z pracą zespołową, przez konflikty pomiędzy działami, aż po błędy w doborze wskaźników SEV, OCC i DET oraz problemy z interpretacją ryzyk dla różnych poziomów CLASS i RPN.

    Analizowanie produktów i procesów pod kątem potencjalnych niezgodności  i wad

    1. Opracowanie analizy D-FMEA na wybranym przykładzie produkowanych przez firmę wyrobów oraz P-FMEA dla przykładowego procesu.
    2. Analiza ryzyka w ramach działań FMEA – ocena poziomów Dotkliwości, Częstotliwości i Detekcji wad i niezgodności na przykładach procesów i projektów produktów firmy.
    3. Szacowanie potencjalnych skutków błędów i niezgodności w procesach i projektach – praca na tabelach D i P-FMEA. Analiza i interpretacja wskaźników CLASSIFICATIOT oraz RPN.
    4. Zastosowanie diagramu przyczynowo – skutkowego Ishikawy (5M+E) oraz metody 5 why do określenia przyczyn źródłowych analizowanych potencjalnych niezgodności.
    5. Planowanie i implementacja projektów rozwojowych – działań korygujących i zapobiegawczych dla analizowanych procesów / produktów. Zespołowe zaprojektowanie listy rekomendacji do wdrożenia w analizowanych produktach i procesach firmy.
    6. Dokumentowanie poszczególnych działań podejmowanych krok po kroku w analizie D i P-FMEA.
    7. Ocena skuteczności wdrożonych działań zapobiegawczych. Powtórna analiza D i P-FMEA po zakończeniu implementacji projektu rozwojowego.
  3. Adresaci szkolenia

    W GDS FALCO mamy doświadczenie w realizacji analiz D i P-FMEA w:

    1. przemyśle (automotive, przemysł ciężki i konstrukcyjny, branża meblarska, chemiczna, spożywcza i inne)
    2. usługach (finanse, windykacja, edukacja, ochrona zdrowia itd.)
    3. handlu (wielkopowierzchniowym, sprzedaży dóbr i rozwiązań przemysłowych i in.)

    Kto powinien brać udział w takich warsztatach?

    Każdy, kto może dodać wartość w procesie zapobiegania potencjalnym problemom w produktach, projektach i w procesach firmy na każdym etapie ich życia – od planu i deski kreślarskiej, poprzez prototypy i pierwsze próby, aż do momentu produkcji – gdy analiza FMEA przeprowadzana jest dla działającego procesu lub produktu funkcjonującego od dawna na rynku.

  4. Efekty szkolenia

    Dla UCZESTNIKÓW kursu mierzalnym efektem będą:

    1. Umiejętność rozpoznawania i ograniczania potencjalnych usterek / niezgodności
    w projektowanych wyrobach i w procesach oraz szacowania ich potencjalnej dotkliwości, częstotliwości występowania i możliwości wykrycia przez organizację przed ich wystąpieniem.

    2. Techniki efektywnego podejmowania decyzji i rozwiązywania potencjalnych przyszłych problemów firm, a za pomocą dobrego programu działań zapobiegawczych – aby zapewniać wyższy poziom bezpieczeństwa operacyjnego zakładu i firmy.

    3. Praktyczne zastosowanie narzędzia D i P-FMEA dla analizowania aktualnych
    i nowych procesów oraz użycia go w przypadku projektowania nowych wyrobów w realnych sytuacjach przedsiębiorstwa, w którym pracujemy.

    Dla FIRMY mierzalnym rezultatem i atutem warsztatów GDS FALCO będzie:

    1. Zwiększanie poziomu bezpieczeństwa procesu projektowania nowych wyrobów i uruchamiania nowych procesów,

    2. Ograniczenie strat związanych z korygowaniem błędów w fazie testów,

    3. Zminimalizowanie ryzyka komercjalizacji problemów – czyli przekształcenia się problemów z potencjalnych w realne i wykrycia ich przez Klientów firmy.

  5. Metody szkoleniowe

    Skuteczne warsztaty z analizy D i P-FMEA to dobrze przygotowane warsztaty. Dlatego rekomendujemy przygotować się do nich ze szczególną troską.

    Jak wybrać zespół?

    W zależności od zakresu warsztatów – czy analiza produktowa, czy procesowa do zespołu rekomendujemy pozyskać osoby:

    1. posiadające wiedzę lub dysponujące niezbędnymi informacjami nt. analizowanego detalu / wyrobu, szczególnie w zakresie funkcjonalności analizowanego detalu z perspektywy klientów zewnętrznych / odbiorców.
    2. posiadające wiedzę lub dysponujące niezbędnymi informacjami nt. zakresów wykonywanych czynności przez pracowników w analizowanym procesie,
    3. potrafiące pracować analitycznie – jednocześnie wchodząc w szczegóły problemu (spojrzenie redukcjonistyczne) jak i postrzegając problem w szerszej perspektywie (spojrzenie holistyczne),
    4. mogące przydać się w roli konstruktywnych krytyków zespołu prowadzącego analizy,
    5. mogące odgrywać rolę Klienta, odbiorcy lub znającego wyrób z perspektywy użytkownika ostatecznego.

    W przypadku warsztatów D lub P-FMEA (analiza wyrobu i procesu) przygotujcie:

    1. przykłady detali i wyrobów gotowych – dobrych jak i wadliwych,
    2. rysunki i schematy techniczne wyrobu / schematy technologiczne i mapy procesu,
    3. zaakceptowane przez odbiorców / klientów wzorce,
    4. informacje ilościowe i jakościowe na temat identyfikowanych przez KJ lub Klientów zewnętrznych wad i niezgodności,
    5. informacje nt. metod wytwarzania, procesu, stosowanej technologii przetwarzania, montażu itp.
    6. kopie instrukcji stanowiskowych lub procedur postępowania z wyrobem w procesie,
    7. kopie uzupełnionych list / arkuszy kontrolnych wykorzystywanych w analizowanym procesie / dla analizowanego wyrobu / detalu,
    8. karty poprzednio wykonanych analiz FMEA,
    9. arkusze z auditu wewnętrznego obejmującego analizowany proces / kategorię produktów.

    Ważne!

    Zawsze pracujemy na realnych przykładach z przedsiębiorstwa naszych Klientów i tylko pozyskanie wysokiej jakości danych oraz zaangażowanie do procesu szkoleniowego adekwatnego i zaangażowanego zespołu ds. FMEA zagwarantuje oczekiwane, pierwszorzędne efekty.