PROBLEM SOLVING czyli mechanika zespołowej efektywności i CORE TOOLS

Ładowanie Wydarzenia

Firmy automotive angażują w problem solving ludzi stojących najbliżej występujących problemów i pracowników posiadających niezbędną wiedzę techniczną – specjalistów i kadrę inżynierską. Najczęstszym wyzwaniem zawodowym z jakim muszą się oni zmierzyć w nowej roli jest rozwój osobisty, rozwój procesów i produktów, a także poprawa wskaźników KPI.

W trakcie prac z zespołami Problem solving najczęściej wyłanianymi problemami są niezgodności produktowe i problemy z pracownikami. Jak zamienić problem w cel i rozpocząć proces optymalizacyjny?

Zapraszamy na cykl trzech szkoleń:

PROBLEM SOLVING CZYLI MECHANIKA ZESPOŁOWEJ EFEKTYWNOŚCI I CORE TOOLS 

25-26.09.2017 r. Szklarska Poręba

26-27.10.2017 r. Wrocław

30.11-01.12.2017 r. Wrocław

Szczegółowe informacje dotyczące szkolenia – sprawdź!

 

PROBLEM SOLVING (8D, FMEA I ZWINNE PROJEKTY AGILE/SCRUM)
PROGRAM, 25-26.09.2017 R. SZKLARSKA PORĘBA

D0 – Wprowadzenie do Problem Solving (Zarządzanie problemami. Zastosowanie metodyk BSC (Zrównoważona Karta Wyników), PDCA
i DMAIC do określania zakresu i Miar Sukcesów projektów optymalizacyjnych, wyznaczanie celów metodą SMART i identyfikacja wartości dodanej dla pracowników).
D1 – Budowanie, kierowanie zespołem ds. problem solving i rozwój jego członków. Utrzymywanie wysokiego poziomu motywacji
i zaangażowania. Prowadzenie sesji kreatywnych metodą ORID, zastosowanie techniki 3+3×1. Konsekwentne utrzymywanie postępów prac
i rozliczanie efektów.

D2 – Opisywanie problemów. Zbieranie i synteza danych w oparciu o wskaźniki KPI, metodę 5W2H i 5M1E. Wykorzystanie 8 strat MUDA i 6 strat „technicznych” TPM do zbierania danych z procesu. Opisywanie procesów metodą SIPOC, zbieranie danych nt. jakości wyrobów, metod pracy, błędów popełnianych przez pracowników i zarządzających.

D3 – Działania zaporowe. Planowanie i wdrażanie tymczasowych działań korekcyjnych. Zastosowanie technik decyzyjnych ograniczających ryzyko pogłębiania się problemów.

D4 – Analiza przyczyn źródłowych problemów RCA. Przeprowadzanie dogłębnej analizy przyczynowo – skutkowej przy zastosowaniu połączonych metod: 5 Why i Diagramu Ishikawy.

D5 – Planowanie działań korygujących. Na podstawie etapu RCA planowanie działań eliminujących stwierdzoną źródłową przyczynę problemu. Podejmowanie najlepszych decyzji: pragmatyczne stosowanie burzy mózgów, metody delfickiej oraz analizy alternatywnych wariantów. Projekty optymalizacyjne. Planowanie poprawy kluczowych wskaźników KPI i utrzymania trwałych wyników w przyszłości.

D6 – Wdrożenie i weryfikacja działań korygujących. Zastosowanie technik wdrażania zwinnych projektów optymalizacyjnych SCRUM/Agile LEAN Project Management. Wdrażanie projektów za pomocą tzw. Sprintów zwinnych sesji projektowych: Planistycznej, Codziennych spotkań, Sesji oceny wartości i Sesji  refleksji. Te metody pracy w prosty i czytelny sposób prowadzą zespół przez przyrost wartości dla projektu optymalizacyjnego i umożliwiają osiąganie nawet najtrudniejszych celów, zamiast odwlekania ich realizacji „na później”. Dokumentowanie projektu metodą mind mapping (tworzenie karty projektu optymalizacyjnego razem z załącznikami). Raport 8D
i karta A3.

D7 – Prewencja. Zapobieganie pojawiania się lub powracania problemów w procesach i wyrobach firmy za pomocą analizy P i DFMEA. Posługiwanie się i twórcze rozwijanie pod katem potrzeb firmy wskaźników Severity, Occurence, Detection, RPN i Classification. Umiejętność bezbłędnego formułowania funkcji i dysfunkcji wyrobów, półproduktów i detali oraz identyfikowania procesów, etapów
i operacji na potrzeby analizy. Wyciąganie wniosków z analizy metodą ABCD Suzukiego w celu wyboru właściwych przyczyn źródłowych
i planowanie niezbędnych usprawnień w zespole ds FMEA. Utrwalanie usprawnień i redukowanie problemu powrotu do sytuacji wyjściowej oraz problemu nierzetelnej analizy.

D8 – Docenienie efektów pracy zespołowej. Dawanie zespołowi feedbacku w trakcie trwania i po zakończeniu projektu problem Solving. Pozafinansowe metody doceniania. Odpowiedzi na wyzwania: jak wzmacniać motywację i rozbudzać zespołową chęć współpracy
do dalszych działań oraz skutecznie wychodzić ze strefy komfortu, tak, żeby chciało się chcieć.

 

MSA I SPC ANALIZA SYSTEMU POMIAROWEGO ORAZ STATYSTYCZNE STEROWANIE PROCESEM
PROGRAM, 26-27.10.2017 R. WROCŁAW

Wstęp do statystki i wymagania.
Podstawowe miary zmienności i położenia rozkładu. Rozkład normalny i jego ocena. Wymagania IATF 16949 pod kątem MSA i SPC.

MSA vs KALIBRACJA.
Zasadnicze różnice pomiędzy kalibracją przyrządów pomiarowych, a analizą systemu pomiarowego „MSA”. Źródła zmienność w systemach pomiarowych. Błędy w systemach pomiarowych: dokładność, stabilność, liniowość, powtarzalność, odtwarzalność.

Ocena i dobór przyrządu pomiarowego.
Zasada 1 z 10 (rule of thumb), rozdzielczość przyrządu pomiarowego, wskaźnik ndc. Ocena systemy pomiarowego za pomocą wskaźników: powtarzalność (EV), odtwarzalność (AV), powtarzalność i odtwarzalność (R&R), zmienność całkowita (TV), zmienność własna procesu (PV). Wpływ zdolności systemy pomiarowego (%R&R) na zdolność procesu Cp / Cpk. Współczynniki zdolności systemu pomiarowego Cg / Cgk. Dobór próbek do analizy MSA – projektowanie analizy MSA.

Analiza systemu pomiarowego dla cech liczbowych.
Metoda rozstępów „Range Method”. Metoda średnich i rozstępów „Average Range Method”.

Analiza systemu pomiarowego dla cech atrybutywnych.
Metoda detekcji sygnału. Metoda Kappa (metoda tabel krzyżowych).

Wstęp do SPC.
Tradycyjne a nowoczesne podejście do jakości, funkcja start Taguchiego, etapy wrażania SPC. Dokładność pomiarów w SPC. Budowa karty kontrolno – pomiarowej.

Ocena zdolności procesu.
Wadliwość. Wskaźniki: Cp/Cpk ; Pp/Ppk ; Cpm/Cpmk. Poziom sigma level (Six-Sigma) a Cp/Cpk (SPC).

Karty kontrolno – pomiarowe przy ocenie liczbowej.
Karta średniej i rozstępu „X-R”, karta średniej i odchylenia standardowego „X-S”, karta mediany i rozstępu „Me-R”, karta pojedynczego wyniku i średniej ruchomej „IX-MR”. Zakłócenia na kartach kontrolno – pomiarowych.

Karty kontrolno – pomiarowe przy ocenie atrybutywnej.
Karta frakcji jednostek niezgodnych „p”, karta liczby jednostek niezgodnych „np.”, karta liczby niezgodności „c”, karta liczby niezgodności
na jednostkę „u”.

 

ZAAWANSOWANE TECHNIKI PLANOWANIA JAKOŚCI APQP I PPAP
PROGRAM, 30.11-01.12.2017 R. WROCŁAW

Podstawowe zasady systemu zarządzania produkcją w branży motoryzacyjnej.
Wymagania dla planowania procesu zaawansowanego planowania jakości wyrobu: normy, wymagania.

Źródła wymagań: normy, specyfikacje, podręczniki IATF, CSR (Customer Specific Requirements – specyficzne wymagania klientów – głównych firm motoryzacyjnych).

Ideologia APQP – zarządzania wdrożeniami nowych wyrobów; etapy:

  • planowanie projektu,
  • projektowanie wyrobu,
  • projektowanie procesu,
  • projektowanie i produkcja narzędzi,
  • walidacja produktu i procesu,
  • produkcja i sprzężenie zwrotne,
  • listy kontrolne stosowane na poszczególnych etapach APQP

Typowe techniki, narzędzia i dokumenty:

  • Biznes Plan i kontrakt z klientem, harmonogram APQP, kroki milowe, zatwierdzenia, przeglądy, walidacje APQP i procesów,
  • FMEA – Analiza Potencjalnych Wad i ich Skutków (dla konstrukcji produktów i procesów produkcyjnych),
  • Process Flowchart – schemat blokowy procesów produkcyjnych wraz z planem rozmieszczenia procesów (Floor Layout),
  • Control Plan – Plany Kontroli, uwzględnianie kontroli statystycznej wg AQL,
  • MSA – Analiza Systemów Pomiarowych, R&R- analiza powtarzalności i odtwarzalności dla sprzętu pomiarowego i sprawdzianów,
  • wymagania dotyczące kwalifikacji personelu, Tabela Poliwalencji,
  • instrukcje pracownicze,
  • Capability Study – badanie zdolności procesów,
  • R@R (Run and Rate) – pomiary wyników produkcji próbnej,

PPAP – omówienie najważniejszych zagadnień:

  • zasady uzgodnień klient-dostawca,
  • typowe i opcjonalne elementy przedkładane do zatwierdzenia – przegląd, omówienie,
  • podział odpowiedzialności w firmie w zakresie poszczególnych składników PPAP oraz koordynacji projektu,
  • przedłożenie PPAP: kiedy pierwszy raz, zasady wypełniania gwarancji przedłożenia (PSW), poziomy przedłożeń, zasady aktualizacji PPAP i powiadamiania klienta o zmianach,
  • wykorzystanie Podręcznika Dostawcy i umowy klient-dostawca dla uzgodnienia PPAP,
  • niektóre specyficzne wymagania wielkich producentów dot. PPAP (CSR),
  • przykładowa procedura zarządzania procesem PPAP,
  • współpraca z dostawcami usług.

kosztorys

Osoby zgłaszane do warsztatów mogą uczestniczyć w cyklu zajęć lub wziąć udział w poszczególnych warsztatach osobno i uzyskać certyfikat udziału w wybranym temacie. Uczestnicy cyklu szkoleń będą mięli pomiędzy warsztatami wyznaczone zadania rozwojowe, które pozwolą im na wykorzystanie zdobytych umiejętności w praktyce, a dzięki realizacji projektu końcowego uzyskają certyfikat „ PROBLEM SOLVING czyli mechanika zespołowej EFEKTYWNOŚCI i CORE TOOLS”. Każde z powyższych szkoleń może zostań wykonane dla Państwa
w formie dedykowanej, szczegóły realizacji ustalane są indywidualnie z klientem.

SZCZEGÓŁY ORGANIZACYJNE

TERMIN I MIEJSCE

• 25-26.09.2017 r., Problem Solving, Miejsce szkolenia – Hotel EUROPA – Górnicza Strzecha, Szklarska Poręba,
• 26-27.10.2017 r., APQP i PPAP, Miejsce szkolenia – Falco Wrocław, Kompleks Konferencyjny SWPS,
• 30.11-01.12.2017 r., MSA i SPC, Miejsce szkolenia – Falco Wrocław, Kompleks Konferencyjny SWPS,
• 1 godzina lekcyjna = 45 minut,
• Godziny szkolenia: 09:00 – 16:00.

CENA OBEJMUJE
• Przeprowadzenie szkolenia przez 1 trenera,
• Wydruk materiałów szkoleniowych i dydaktycznych,
• Certyfikat kompetencji,
• Raport ewaluacyjny z ankiet po realizacji szkolenia,
• Przerwy kawowe,
• Lunch,
• 1 nocleg,
• Kolacja integracyjna w lokalizacji Szklarska Poręba.

ZAPRASZAMY!

Szczegóły

Start:
25 września
Koniec:
1 grudnia

Organizator

Grupa Doradczo-Szkoleniowa FALCO – Oddział Wrocław
Telefon:
795 491 331
Email:
wroclaw@falco.edu.pl