Obraz przedstawia wybuch kadrowy z widocznym na niebie charakterystycznym grzybem

Jak TPM rozbraja bomby z opóźnionym zapłonem?

Co ja mam z nim zrobić? W zeszłym tygodniu prosiłem go, żeby to zreperował!

 – zdesperowanym głosem powiedział Darek, inżynier produkcji, który pół roku temu zatrudnił się w fabryce przetwarzającej tworzywa sztuczne.

Wskazał na boczny ekran sterujący ekstrudera, na którym czerwienił się jednen z czujników terperatury. Termopara S3B zamiast zadanych 150, utrzymywała 263 stopnie.

Taką pierdołą to nie mam czasu się zajmować – tak mi powiedział kierownik i wyobraź sobie, że gość po prostu odwrócił się na pięcie i poszedł.

Teoretycznie, problem sprawności czujników na linii nie był pilny. Było ich 16 i błąd jednego nie wpływał na stabliność procesu. Linia pracowała wydajnie, bez postojów, a informacja o błędzie pojawiała się już od jakiegoś czasu i samoczynnie znikała.

No to pozbierałem całą listę rzeczy, a zebrało się tego trochę i poszedłem z tym do niego. Wycieki, nieszczelności, braki oznaczeń, pęknięcia obudowy, przewody sprężonego powietrza na trytyki, odłonięte kable od sterownika – pokazałem mu to wszystko

I wiesz co mi odpowiedział? 

Pokręciłem głową.

O Boże, ale żeś nawymyślał! Tego jest za dużo, żeby teraz się tym zajmować.

Darek machnął ręką w stronę końca hali, gdzie kierownik DUR utrzymywał swoje małe księstwo.

Raz za dużo, raz za mało! W d***ch im się poprzewracało! Uwierz mi, już nie daję rady! Nie zatrudniałem się tutaj, żeby gnać mechaników do roboty. Jestem inżynierem, a to jest rola ich kierownika.

Wyraźnie martwił się takim podejściem współpracowników. Wiedział, żeby wziąć odpowiedzialność za wskaźniki, trzeba wziąć i za ludzi.

Ale jeżeli oni tego nie chcieli… to nie mógł ich zmusić.

W tej firmie, przez lata nikt nie dbał o wspólne cele. Produkcja miała własne KPI, planiści własne, a DUR własne. Wszyscy chodzili własnymi ścieżkami.

W sytuacji krytycznej, kiedy naprawdę mieli nóż na gardle – potrafili wznieść się ponad tradycyjne podziały “my-oni”. Potrafili wspólnie rozwiązać problem i zadbać wynik, aż do końca.

My też zrobimy to razem – produkcja wspólnie z DUR, albo ta firma wkrótce przejdzie w stan technicznej nirwany – pożartowaliśmy sobie trochę.

Grunt to dobry humor.

Obiecałem Darkowi, że wrócę, kiedy tylko zarząd „klepnie” jego projekt szkoleniowy.

Kolaż przedstawiający uszkodzona sylwetce człowieka przez mechanizmy

Podmuch tylko poparzył mu rękę

Wróciłem po 6 tygodniach, ale tym razem nikomu nie było do śmiechu.

Podczas wymiany filtra operator odkręcił zawór i doszło do gwałtownego wycieku sprężonych par parafiny i wrzącego polietylenu. Czujnik wskazywał 40 st. C, ale temperatura przegrzanej mieszaniny miała ponad 400. W kontakcie z powietrzem zapaliła się, a właściwie eksplodowała jak mała bomba termobaryczna i odrzuciła go na barierki.

Szczęściarz, zawisł na nich 5 metrów nad ziemią, a podmuch tylko poparzył mu rękę.

Kierownika utrzymania ruchu nie będzie na szkoleniu – powiedział się Darek, kiedy wyłożyłem listę obecności do podpisu.

Co tam się właściwie stało? – zapytałem o przyczyny incydentu.

Nie do końca wiemy, bo od pracowników trudno się dowiedzieć, a kamery nie obejmują wszystkich stanowisk przy maszynie. Prawdopodobnie któryś z obcojęzycznych pomocników wyrwał przewód od termopary. Nic nikomu nie powiedział i tylko wcisnął z powrotem w gniazdo.

Żeby już nigdy więcej nie stało się to, co się stało

No dobrze, zaczynamy. Mieliśmy zrobić coś innego, ale nasz projekt zaczniemy od podstaw – od autonomicznego maintenance, którego celem jest…

Hmmm.. no właśnie – zrobimy to tak, żeby już nigdy więcej nie stało się to, co się stało. OK?

OK – odpowiedzieli i nikt nie miał wątpliwości co do planu naszych zajęć.

W następne kilka dni zaprojektowaliśmy i wdrożyliśmy mechanizm autonomicznej samooceny i dbałości o stan techniczny urządzenia dla trzech zmian produkcyjnych na ekstruderze.

A co najważniejsze wpłynęliśmy na mindset zespołu. Ekipa postawiła sobie 3 cele TPM dla tej maszyny:

  1. Zero nieplanowanych przestojów,
  2. Zero wad spowodowanych awariami,
  3. Nigdy więcej wypadków przy pracy.

To dobry krok.

Mniej czających się niewybuchów.

Mniej pożarów do ugaszenia.

Obraz przedstawia kolaż, uszkodzone mechanizmy i duży znak zapytania.

TPM - co się udaje, a co idzie nie tak?

Współpraca z Darkiem i jego ekipą skłoniła mnie by zapytać pracowników Służb Utrzymania Ruchu z innych firm, jak oceniają poziom dorzałości swoich organizacji w zakresie przestrzegania 8 zasad TPM:

  1. Świadomości pracowników,
  2. Pracy zespołowej,
  3. Wdrożonego programu 5S,
  4. Systematycznych przeglądów,
  5. Edukacji personelu,
  6. Gospodarowania częściami i zakupów,
  7. Autonomicznego maintenace i
  8. Ciągłego doskonalenia.

Chciałem dowiedzieć się, co ich zdaniem najczęściej się udaje, a co nie idzie tak, jak trzeba. Ta wiedza miała pomóc mi udoskonalić warsztaty i lepiej wykorzystywać potencjał ze współpracy DUR-produkcja.

126 przedstawicieli DUR z 14 firm podzieliło się ze mną doświadczeniami na temat sukcesów i porażek we wdrażaniu i utrzymywaniu TPM.

Czego się dowiedziałem? Przeczytaj w kolejnym artykule Wdrażanie i utrzymanie TPM – co się udaje, a co idzie nie tak, jak trzeba.