Szkolenie: TPM – totalne utrzymanie maszyn w ruchu.

Ideą tych warsztatów jest takie zarządzanie sprzętem i wyposażeniem technicznym, aby maksymalizować poziom uzyskiwanych wskaźników efektywności - dostępności, wydajności i jakości procesów.

  1. Program szkolenia

    Pracujemy z grupą w oparciu o metodę TPM (Total Productivity Manitenance). Zespołowo analizujemy procesy produkcyjne i zastosowane w nich techniki utrzymania ruchu z perspektywy maksymalizacji poziomu produktywności maszyn i urządzeń.

    Podczas warsztatów zespoły, oprócz 8 strat MUDA, analizują problemy wpływające najbardziej na ograniczanie produktywności procesów – tzw. 6 strat TPM to znaczy:

    1. Awarie i innego typu nieplanowane zatrzymania;
    2. Przezbrojenia i regulacje;
    3. Krótkie przestoje i bieg jałowy;
    4. Zmniejszanie prędkości operacji;
    5. Wady jakościowe i poprawki błędów;
    6. Rozruch produkcji.

    Dla wybranych procesów przedsiębiorstwa dodatkową wartością warsztatów jest analiza portfela wskaźników OEE (Overall Equipment Effectiveness), umożliwiająca uczestnikom rozpoznanie ilościowe:

    • Poziomu nieplanowanych przestojów (Dostępność);
    • Poziomu jakości wytwarzanych detali i wielkości wad (Jakość);
    • Zapewnienia maksymalnej wydajności maszyn i urządzeń produkcyjnych (Wydajność).

    Podczas warsztatów zespół na wybranym procesie produkcyjnym analizuje najlepsze standardy postępowania, zgodne z regułą tzw. 7 kroków autonomicznego utrzymania ruchu. Działania te obejmują projektowanie zasad umożliwiających:

    1. Wstępne czyszczenie i inspekcje;
    2. Eliminację przyczyn zanieczyszczeń;
    3. Opracowanie standardów czyszczenia, smarowania i przeglądów;
    4. Prowadzenie podstawowych instruktarzy w zakresie funkcjonowania maszyny
      i jej systemów sterowania;
    5. Wprowadzenie standardów oraz harmonogramy przeglądów autonomicznych (samo-inspekcji);
    6. Wprowadzenie organizację i porządek w miejscu pracy, stosując 5S oraz kontrolę wizualną;
    7. Wdrażanie udoskonaleń systemu.

    Zaangażowanie do prac zespołu ds TPM na wybranym przykładzie procesu produkcyjnego umożliwia profesjonalną analizę przypadku, trening rozwiązań i przygotowanie się do samodzielnego wdrażania kolejnych projektów w praktyce zakładu produkcyjnego.

  2. Adresaci szkolenia

    Uczestnikami warsztatów TPM powinny być osoby zaangażowane w utrzymanie ciągłości i efektywności procesów produkcyjnych – zarówno z perspektywy operatorów maszyn i urządzeń, planistów, działu utrzymania ruchu, kontroli jakości i liderów nadzoru.

    Uczestnikami naszych szkoleń z zakresu TPM są pracownicy działów operacyjnych, średni, niższy nadzór jak, a także w strategicznym zakresie – wspierania takich projektów zarządy i właściciele dużych fabryk i mniejszych zakładów przemysłowych.

  3. Efekty szkolenia

    Po szkoleniu sprawdzamy efekty. Mierzymy skuteczność szkolenia w ustalony z klientem sposób.

    Zaplanowanie i przestrzeganie przez pracowników programu TPM w miejscu pracy gwarantuje wysoką produktywność, wysoką jakość, bezpieczeństwo pracy i co najważniejsze, daje niezbędne podstawy do dalszego doskonalenia procesów.

    Dzięki inwestycji w Program TPM możecie Państwo oczekiwać w swoim zakładzie:

    1. Lepszej kooperacji pracowników produkcyjnych, technologów, inżynieringu procesów i utrzymania ruchu w kwestii rozwiązywania problemów i wdrażania usprawnień w procesach w myśl idei „continious impervement”,
    2. Lepszego wykorzystania technicznych zasobów firmy – maszyn, urządzeń i narzędzi – poprawienia zwrotu z inwestycji w sprzęt i procesy technologiczne,
    3. Samodzielności w działaniu zespołu ds TPM. Aktywnego planowania, wdrażania i utrzymywania projektów racjonalizatorskich w procesach zakładu.
    4. Zwiększenia elastyczności w realizacji zamówień Klientów – dzięki usprawnieniu procesów produkcyjnych i wyeliminowaniu różnego typu marnotrawstwa i strat,
    5. Zwiększenie wydajności i dostępności wyposażenie technicznego, przyspieszenie procesów i co za tym idzie optymalizacja kosztów operacyjnych procesów produkcji.
  4. Metody szkoleniowe

    Pracujemy warsztatowo z użyciem specjalnie zaprojektowanych ćwiczeń i studiów przypadków, tak aby odnieść najlepszy skutek w optymalnym czasie i zainspirować uczestników do dalszej, samodzielnej pracy.

    Pokazujemy najlepsze wzorce w postaci filmów, schematów działania – dyskutując o powodach wdrożeń z sukcesem i rozważamy porażki firm z Programem TPM, pojawiających się na różnych etapach – podczas szkoleń załogi, w fazie wdrożeniowej, czy po zakończeniu wdrożenia i związane z nie utrzymaniem rezultatów wdrożeń.

    Warsztaty prowadzone są zwykle w sali szkoleniowej i przeplatane wyjściami do procesu, do tzw. „gemba”, czyli w miejsce wyznaczonej optymalizacji. Razem z zespołem pracujemy halach produkcyjnych, przy maszynach i urządzeniach, gdzie wyznaczamy obszar pilotażowy i tam realizujemy część warsztatu.

    Pracujemy na praktycznych przykładach z procesów przedsiębiorstwa Klienta i angażujemy uczestników do pozyskiwania dużych ilości danych z procesów, umożliwiających wyciągnięcie wniosków i przedstawienie najlepszych metod transformacji analizowanego procesu produkcji. Z tego powodu uczestnicy potrzebują dostępu do dokumentacji produkcyjnej i systemowej (procedur, instrukcji stanowiskowych, różnego typu księgi jakości, stosowanych formularzy – w wersji papierowej / elektronicznej).

    Nagrywamy na wideo przepływy wartości w procesach produkcyjnych, realizację zadań na stanowiskach pracy, wykonywanie przezbrojeń maszyn i urządzeń oraz postępowanie załogi w przypadku wystąpienia nieplanowanych przestojów